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模具行业“十一五”规划

点击量:4338    发布时间:2015-04-20

—、行业现状
       在国民经挤快速发展的拉动和国家产业政策的正确引导下,我国模具工业发展很快,部分企业享受增值税先征后返政策极大地促发了行业的发展积极性,使得“十五”期间成为我国模具行业发展进入佳境的时期。从三年多的发展情况来看,我国模具市场总态势是产需两旺。与此同时,行业综合水平落后的面貌仍未得到根本改变,一些深层次的问题尚待进一步解决。
       “十五”头三年,我国模具工业产值年均增长率为17.1%,2003年全国模具总产值已达450亿元以上,“十五”规划预定的2005年目标有些可提前完成,有些能按时完成,但模具标准件使用覆盖率预计不能如期完成。具体情况见表1。
表1 “十五”规划部分指标预计完成情况
年份 产值 出口 商品化率 模具标准件 全套模具国内 中高档模具
(亿元)(亿美元) (%) 用覆盖率 (%) 市扬占有率(%) 国内市场占有率(%)
2000 280 1.3 35 35 70 50
2003 450 3.4 45 45 78 58
2005目标 490 3.0 50 60 80 60~70
预计 600 5.0 50 50-55 80 60~65
       据不完全统计,全国目前共有生产模具的厂点约2万多家,其中一半以上是自产自用的,同时绝大部分都是小型企业。近年来,模具行业结构调整和体制改革步伐力日快,主要表现为:大型、精密、复杂、长寿命等中高档模具及模具标准件发展速度快于一般模具产品;塑料模和压铸模比例增大;专业模具厂数量增加较快,其能力提高显著;“三资”及私营企业发展迅速,尤其是“三资”企业目前已成为行业的主力军;股份制改造步伐加快,等等。从地区分布来说,以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区,南方的发展快于北方。目前发展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江,这两个省的模具产值已占全国总量的六成以上。江苏、上海、山东、安徽等地目前发展态势也很好。我国模具年生产总量虽然已位居世界第三,但设计制造水平在总体上要比工业发达国家落后许多。其差距主要表现在下列六方面。
1)国内自配率不足80%,其中中低档模具供过于求,中高档模具自配率不足60%。
2)企业组织结构、产品结构、技术结构和进出口结构都不够合理。我国模具生产厂点中多数是自产自配的工模具车间(分厂),专业模具厂也大多数是“大而全”、“小而全”的组织形式,国外模具企业大多是“小而专”、“小而精”;模具自产自配比例高达50%以上,国外70%以上是商品模具。国内模具总量中属大型、精密、复杂、长寿命模具的比例只有30%左右,国外在50%以上。进出口之比2003年为4.1:1,进出口相抵后的净进口为10.3亿美元,为净进口量最大的国家。
3)模具产品水平和生产工艺水平总体上比国际先进水平低许多,而模具生产周期却要比国际先进水平低许多。产品水平低主要表现在精度、型腔表面粗糙度、寿命及模具的复杂程度等方面;工艺水平低主要表现在设计、加工、工艺装备等方面。
4)开发能力弱,经济效益欠佳。我国模具企业技术人员比例较低,水平也较低,不重视产品开发,在市场中常处于被动地位。我国每个职工平均每年创造模具产值约合1万美元左右,而模具工业发达国家大多是15~20万美元,有的甚至达到25~30万美元。由此而来的是我国模具企业经济效益差,大都微利,国有企业总体亏损,缺乏后劲。
5)模具标准化水平和模具标准件使用覆盖率低。国外先进国家模具标准件使用覆盖率达70%以上,国内模具标准件使用覆盖率只有45%左右。
6)与国际先进水平相比,模具企业的管理落后更甚于技术落后。技术落后易被发现,管理落后易被忽视。国内大多数模具企业还沿用过去作坊式管理模式,真正实现现代化企业管理的还不多。
造成上述差距的原因很多,除了历史上长期以来未将模具作为产品得到应有的重视之外,还有下列几个主要原因:
1)体制不顺,基础薄弱。
       “三资”企业虽然已经对我国模具工业的发展起到了积极的推动作用,私营企业近年来也发展较快,国企改革也在进行之中,但总体来看,体制和机制尚不适应市场经济,再加上我国模具工业基础薄弱,因此,行业发展还不尽人意,特别是总体水平和高新技术方面进步缓慢。
2)人才严重不足,科研开发及技术攻关方面投人太少。
模具行业是技术密集、资金密集的产业,随着时代的进步和技术的发展,能掌握和运用新技术的人才异常短缺,高级模具钳工及企业管理人才也非常紧缺。由于模具企业效益欠佳及对科研开发和技术攻关不够重视,因而总体来看模具行业在科研开发和技术攻关方面投入太少,民营企业贷款困难也影响许多企业的技术改造,致使科技进步的步伐不大,进展不快。
3)工艺装备水平低,且配套性不好,利用率低。
虽然国内许多企业采用了先进的加工设备,但总的来看装备水平仍比国外企业落后许多,特别是设备数控化率和CAD/CAM应用覆盖率要比国外企业低得多。由于体制和资金等方面原因,引进设备不配套、设备与附配件不配套现象十分普遍,设备利用率低的问题长期得不到较好的解决。装备水平低,带来我国模具企业钳工比例过高等问题。
4)专业化、标准化、商品化的程度低,协作差。
由于长期以来受“大而全”“小而全”影响,许多模具企业观念落后,模具专业化生产水平低,专业化分工不细,商品化程度也低。目前国内每年生产的模具,商品模具只占45%左右,其余为自产自用。模具企业之间协作不好,难以完成较大规模的模具成套任务。与国际水平相比要落后许多。
模具标准化水平低,标准件使用覆盖率低也对模具质量、成本有较大影响,特别是对模具制造周期有很大影响。
5)模具材料及模具相关技术落后。
模具材料性能、质量和品种往往会影响模具质量、寿命及成本,国产模具钢与国外进口钢相比有较大差距。塑料、板材、设备等性能差,也直接影响模具水平的提高。

二.发展环境分析和需求预测
       我国国民经济长期持续高速发展,国家对机械装备制造业的高度重视,外资和民营资本继续看好我国模具行业,世界制造业逐渐向我国转移提高了工业发达国家到我国寻求合作和采购模具的积极性,这些都是模具行业“十一五”发展的良好宏观环境。
       汽车工业、电子信息产业、家电和建材行业及机械工业本身的高速发展为模具提供了广阔的市场。工业发达国家将模具继续向发展中国家,特别是向既有较好的劳动力和技术基础及较低成本的我国转移的趋向是我国模具行业进一步发展的良好机遇。
       我国加入WTO后,模具行业机遇大于挑战已成共识。国际模具市场前景广阔,我国模具仍有较大竞争优势。
       关于模具的需求,虽然各行各业各种产品中的许多零部件成形加工都需要模具,但最大的模具市场是汽车行业、电子信息行业、家电和办公设备、机械和建材行业。因此,模具的需求预测主要应该从分析这些行业的发展人手。上述这些行业,近年来都高速发展,特别是汽车工业的发展,2003年呈现“井喷”之势。这些行业2004年及以后的增速虽然将逐步放慢,但增长的态势仍旧良好,因此模具的需求也必将继续保持平缓向上发展的态势。模具市场之所以看好,除了现有的模具主要用户行业仍将高速发展的原因之外,还有国内外同样遵循的规律,即:模具应用领域的不断扩大和已应用领域不断对模具提出更多和更高的要求。因此,模具工业发展速度快于其国内制造业的发展速度是一个普遍规律。另一方面,目前国际上,全世界模具总产值约为680亿美元,我们只占8%左右,“十一五”期间完全可能扩大这个份额。综合各方面情况,预计“十一五”期间年均增长率达12%~15%是比较合适的。再往后十年,即2010年~2020年,预计保持在10%左右的年均增长率也可能是比较合适的。
       有两方面的挑战应该引起我们的重视。—是工业发达国家模具企业凭借其技术优势和实力,在中高档模具方面占有竞争优势,随着他们逐步进人我国,对我国的模具工业形成了挑战;二是印度、泰国及东欧一些国家,近年来发展较快,国际上也看好他们在模具方面的良好发展态势。我国模具行业的竞争优势目前主要还是在成本和价格方面,但随着时间的推延,这种优势会逐渐削弱。因此,我们必须在技术和管理方面多下功夫,在人才培训方面多下功夫,在吸引国外技术方面多下功夫,充分利用我们的聪明才智,进一步改善企业的体制与机制,搞好产品的结构调整,不断提高我们的国际竞争力。
       在信息社会和经济全球化不断发展的进程中,模具行业发展趋势主要是模具产品向着更大型、更精密、更复杂及更经济快速方面发展,技术合量不断提高,模具生产向着信息化、数字化、无图化、精细化、自动化方面发展;模具企业向着技术集成化、设备精良化、产品品牌化、管理信息化、经营国际化方向发展。模具技术的发展趋势主要是:
1.CAD、CAM、CAE的广泛应用及其软件的不断先进和 CAD/CAM/CAE技术的进一步集成化、一体化、智能化;
2.PDM(产品数据管理)、CAPP(计算机辅助工艺设计管理)、KBE(基于知识工程)、ERP(企业资源管)。

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